在現代化生產加工過程中，企業對零件的加工精度和加工效率提出了越來越高的要求，也對三軸轉臺的檢測能力和檢測效率提出了更高的標準。旋轉零件是生產過程中常見的一種零件。如果不使用高精度轉臺，而僅使用三坐標測量機進行檢測，由于零件上均勻分布的元件分度和零件夾緊方案的限制，檢測會很困難。雖然可以達到檢測預期，但其檢測效率難以滿足生產周期要求。

在保證測量精度的前提下，三坐標測量機與三軸轉臺聯動，可以提高旋轉部件的檢測效率。

1、檢測效率問題。

旋轉件的結構特點：分布均勻，孔洞多，有些幾何元素不易測量。由于精度要求非常高，所以在測量元素時對采樣點的數量有嚴格的要求。

在旋轉工件的測量過程中，如果使用高精度轉臺的旋轉測頭進行測量，需要驗證不同的角度，準備時間長。旋轉探頭座固有的旋轉“盲區”給測量帶來一定的困難，測量效率低。由于不同分度下測量底座的精度限制，零件上一些特殊角度的孔也難以測量。以上諸多因素使得上述方案無法滿足實際測試需求。

因此，在制定測量計劃時，不僅要保證高精度轉臺一次完成所有測量部件和測量精度，還要保證工件的檢測效率，避免影響生產周期。使用高精度轉盤，減少對測針角度的需求，節省準備時間；高精度轉臺的定位優勢，可實現蓋環360度無“盲點”測量。

2、測量計劃

設計要求零件在嚴酷的狀態下進行測量，裝夾也會影響測量結果。需要測量高精度轉臺蓋環凹槽的寬度、直徑等要素。有些凹槽是測量基準，因此需要盡可能在一次裝夾中完成所有元件的測量，以消除二次裝夾和定位造成的誤差。

三軸轉臺是一種分度精度高的角度定位系統。內部圓形光柵系統實現高分度和細分。在軟件指令的控制下，可實現任意指標定位，滿足測量要求。

采用三軸轉臺的測量方案只需驗證，無需手寫筆，轉臺即可滿足測量要求，大大提高了測量高效的。